Что делать с отработанными аккумуляторами?

КРАСНАЯ ИСКРА

05-06-2008 N 23 (16010)

Что делать с отработанными аккумуляторами?
Об инвестиционном проекте по размещению на территории Железковского поселения природоохранного предприятия по переработке аккумуляторных батарей рассказывает генеральный директор ООО «ПП Мета-5» Николай Герасимович ЗАЙЦЕВ.

Мы все любим порассуждать о вещах нравственных. Среди тем, которые знают все – это экология и охрана окружающей среды.
Здесь, как в воспитании чужих детей и управлении государством, всяк великий и безупречный специалист и судья. Позволю себе напомнить, что экология и охрана окружающей среды – это специфический вид человеческой деятельности, требующий специальных знаний.
Рассуждая об экологии, нужно помнить и, главное, понимать, что самое разумное – это дружить с природой, как рачительный хозяин, забирая у неё то, что необходимо для жизни человека, бережно сохраняя её, как храм для будущих поколений.
Как сохранить природу?! В принципе есть два пути. Первый – вернуть человечество в «первобытное состояние», заменить автомобили на лошадей. Во-первых, романтично. Во-вторых, экологично: ни бензиновых выхлопов, ни аккумуляторов и прочих проблем, связанных с утилизацией автотранспорта. Красота!!!
Впрочем, не все так безоблачно: чтобы обществу существовать, нужно ездить и перевозить. Лошадей при нынешней жизни нужно много. Но возникает проблема, на самом деле не малая: куда складировать лошадиный навоз. Если его без обработки размыть дождём, и эта вода попадёт в реки – экологическая катастрофа.
Ответ один: ходить пешком из Боровичей до Окуловки к поездам, которые тоже загрязняют окружающую среду.
Первый путь – даже гипотетически не выход, а тупик. Где же выход? Нужно так развивать промышленность, чтобы вред природе от хозяйственной деятельности был минимизирован, или даже происходило оздоровление окружающей среды.
Возьмём конкретную проблему: что делать с автомобильным аккумулятором после того, как он вышел из строя. Проще всего – выбросить. Так сейчас и поступают. Причин этому несколько: во-первых, люди зачастую просто не знают, что за сданный аккумулятор им заплатят деньги. Во-вторых, не налажена система сбора отработанных аккумуляторов, потому что власти не решили до конца правовые вопросы, а бизнес в одиночку с созданием инфраструктуры по сбору отработанных аккумуляторов справиться не может. Вот и получается, что лошадь с её отходами и автомобиль с отработанным аккумулятором на первой стадии – проблемы одного свойства.
Что значит безопасно для природы собрать аккумуляторы? Это значит, что они целенькие, полные отработанной кислоты стоят в специально оборудованном приёмном пункте и ждут отправки на специализированное предприятие, где их грамотно и с минимальным риском для природы утилизируют.
Есть ли на Северо-Западе нашей бескрайней страны такое предприятие, создана ли инфраструктура по сбору отработанных аккумуляторов? Нет. Наверное, потому в Санкт-Петербурге более 15 организаций сливают из аккумуляторов кислоту и перевозят на переработку в Московскую и Рязанскую области. А когда подсчитаешь, сколько кислоты сливается в реки, овраги – становится страшно.
Нет на Северо-Западе, а где, кроме забугорья, есть? Например, в Москве и Московской области. Здесь, в рамках специальной губернаторской программы, создана система сбора аккумуляторов с электролитом, а расположенные мощности заводов по их переработке таковы, что с Северо-Запада их привозят туда, где они есть. При этом, и это самое страшное, собирают едва ли 60% отработавших свой срок аккумуляторов. Посмотрите вокруг гаражей – что здесь валяется, из чего плавят грузила мальчишки – это слитые и разбитые аккумуляторы, загрязнившие природу рядом с вами.
Так есть ли смысл продолжать безумно и преступно относиться к природе, к самому себе? Нет!
Понимают это все, и, к счастью, государство в лице первых руководителей. На Совете безопасности РФ было отмечено, что в России пока так поставлена работа и такие в массе своей используются технологии, что объёмы образования отходов в два раза превышают рост ВВП. Совет безопасности поставил задачу: в корне переломить ситуацию. Создать современные мощности по утилизации, сбору, транспортировке отходов.
В рамках выполнения решений Совета безопасности в Боровичском районе и планируется строительство современного завода по утилизации отработанных свинцовых аккумуляторов.
Почему мы взялись за этот бизнес? Во-первых, при правильной организации производства, налаживании системы сбора и доставки на переработку, утилизация аккумуляторов это вещь прибыльная. Во-вторых, нами накоплен значительный опыт по утилизации, действует наш завод в г. Щелково Московской области. Мы посетили десятки родственных предприятий и изучили их опыт, оборудование, приёмы работы. Нам знакомы заводы России, Казахстана, Италии, Польши, Франции, Узбекистана. Эти знания позволили разработать такую схему утилизации отработанных аккумуляторных батарей, подобрать такое оборудование, при котором воздействие на природу будет ничтожно мало, и мы знаем, как эти знания и опыт реализовать.
Приведу цифры.
Для работы завода нужно 40 000 тонн отработанных аккумуляторов. Санитары классифицируют их, как отходы производства и потребления 2 класса опасности. Более опасны ртуть, яды, соединения хлора и т.д. Эти отходы, поступив на завод и пройдя всю технологическую цепочку, превратятся в 21 000 тонн свинца и его сплавов, которые будут использованы для производства новых аккумуляторов, кабелей, патронов, которые впоследствии будут использованы для создания радиационной защиты на атомных станциях, с которых, кстати, в г. Боровичи поступает значительная часть электроэнергии.
Из отработанной кислоты мы берём все вредные примеси: свинец, железо и превращаем её в строительный гипс, соответствующий требованиям ГОСТа, на опытные партии такого гипса, полученного по проектируемой технологии, получен гигиенический сертификат. Гипса будет производиться до 4 500 тонн.
Пластмассовые корпуса аккумуляторов бывают двух видов: из полипропилена – морозостойкого и эбонита. Полипропилен, превращённый в ходе технологии в крошку, имеет устойчивый сбыт. Его приобретают для изготовления тары, коробок аккумуляторов и т. д. После переработки его получится до 4 000 тонн в год.
Эбонит (его тоже образуется до 3500 тонн в год) пока с трудом находит применение, но корпусов из эбонита с каждым годом становится меньше, они замещаются полипропиленовыми корпусами.
В г. Боровичи к 2010 году планируется ввести полигон для приёма бытового мусора. Проектировщики рассматривают вопрос использования на полигоне эбонитовой крошки в качестве инертной просыпки слоёв для улучшения газопроницаемости. Если у нас это получится, то из твердых частей аккумулятора будет использовано всё.
Ещё в ходе технологического цикла образуется до 8000 специфических отходов – металлургических шлаков. Полученные по нашей технологии шлаки являются не отвальными, их не вывозят на захоронение, они являются ценным сырьем для Рязанского завода цветных металлов и Владикавказского завода «Электроцинк».
Думаю, вряд ли те, кто хоть чуть-чуть озабочен состоянием окружающей среды, смогут возразить против нашего плана.
Грамотный человек задаёт вопрос: будет ли завод загрязнять водоёмы или нет?
Технология переработки аккумуляторов на заводе будет выстроена таким образом, что в ходе технологических операций не будет образовываться стоков, вода будет только добавляться. Естественно, завод не может работать без питьевой воды, которую планируем добывать из артезианской скважины, а хозяйственно-бытовые стоки направлять на заводские очистные сооружения, а затем в рыбохозяйственный пруд.
Остались заводские трубы. Через них будут выбрасываться газы от работы горелок плавильных печей. В одной из поездок в Германию, практически в центре Берлина, мы увидели завод, который переплавлял цветной лом: алюминий, медь, свинец и т.д.
Хозяева любезно ознакомили нас с производством. Мы там «подсмотрели» новые горелочные устройства и систему утилизации тепла отходящих газов. Эти системы так хорошо сжигают природный газ (наш российский), что его для процессов расходуется на 40% меньше, чем в обычных горелочных устройствах, а главное, при горении практически не образуются окислы, азотосодержание которых в продуктах горения лимитируется европейским и нашим законодательством.
Все запылённые технологические газы будут подвергаться двухступенчатой очистке от пыли в рукавных фильтрах. Мы у себя, в г. Щелково, испытали германскую ткань «Тефлон», и очень удовлетворены полученными результатами. Мониторинг почв, который проводят санитары, показал, что почвы в пределах города Щелково не имеют следов заражения свинцом.
В отходящих газах печей содержится кроме пыли небольшое количество серы. Для её поглощения будут установлены специальные сорбиционные башни, где будут улавливаться остатки пыли и соединения серы. И такой очищенный воздух будет выбрасываться в трубу. Все трубы будут снабжены системой непрерывного контроля, данные которого могут быть переданы по интернету куда угодно. Но лучшим контролёром являются ёлочки, которые уже растут рядом с планируемой под строительство завода площадкой. Если увидите желтизну на кончиках игл – значит на заводе что-то не в порядке.
Конечно, наше производство не кондитерская фабрика и не парфюмерный завод. В ходе технологических операций будут выделяться какие-то газы и пыль. Все это будет локализоваться мощными системами вентиляции. Все вентиляционные системы будут оснащены системами фильтрации.
Вообще, в проекте из основного технологического оборудования 28,5% средств будет затрачено на охрану воздушного бассейна. Здесь забота об экологии подкрепляется экономической выгодой. И чем полнее мы уловим свинецсодержащую пыль, тем больше получим свинца. Согласитесь, глупо заплатить за сырьё (свинец в аккумуляторах), а потом терять его в технологическом цикле.
Надо сказать, что нам в проекте удалось так построить технологические цепочки, так оснастить их природоохранным оборудованием, что это оборудование стало способствовать получению прибыли.
В целом, проект завода соответствует самым передовым нормам проектирования и эксплуатации, отвечает всем требованиям по охране природы, труда, санитарии.*
Понятно, что выигрывает бизнес. Давайте посмотрим, что выигрывает территория. Во-первых, на Северо-Западе будет создано структурно-образующее предприятие и появится место, куда можно привезти для безопасной переработки отработанные аккумуляторы. Все станет заметно чище: дворы, гаражные кооперативы, автохозяйства.
Что получат Боровичи и почему выбраны для размещения именно они. Начну со второй части вопроса.
Город Боровичи очень удачно расположен географически – практически в центре огромного региона, где образуется много сырья. Транспортное плечо при этих перевозках наименьшее.
В Боровичах, в этом маленьком уютном городке, есть развитая стройиндустрия, т.е. фирмы, которые смогут в короткий срок освоить средства на строительство завода. Функционируют машиностроительные предприятия, что позволит при деятельности завода разместить на них заказы по ремонту и изготовлению нестандартизированного оборудования.
К счастью, для нас в городе есть учебные заведения, в которых мы, разместив заказ на обучение, за время строительства завода постараемся обучить нужных нам высококвалифицированных рабочих и специалистов среднего звена.
Немаловажно и то, что администрация района предложила для строительства удобно расположенную площадку: на значительном удалении от всех населённых пунктов, и в то же время с доступными транспортными и энергетическими коммуникациями.
Иными словами, место расположения завода позволит быстро его построить, и мы надеемся быстро запустить его в эксплуатацию.
Что получат Боровичи.
Во-первых, на 2 года стройиндустрия получит устойчивого, платёжеспособного заказчика, т.к. на строительстве нужно будет осваивать около 20 млн. руб. ежемесячно. Во-вторых, последовательно будут создаваться рабочие места, как в ходе строительства, так и, естественно, при работе предприятия. В-третьих, учитывая преимущества, которые мы получили при размещении предприятия, нами (вопреки обычной практике) в первую очередь будет выполнено одно из социальных обременений проекта – построен газопровод от существующей ГРП к д. Железково.
Если нам оперативно дадут проект и помогут с поиском подрядной организации, то газ будет подан уже в 2009 году.
Кстати, при заводе будет функционировать медпункт, оборудованный самой современной медицинской техникой, услугами которого будут пользоваться жители близлежащих поселений бесплатно.
Рабочие завода будут работать на аттестованных рабочих местах, обеспечиваться бесплатным питанием, медобслуживанием. На действующем заводе в г. Щелково разработана и действует социальная программа, по которой в зависимости от стажа работы работники отправляются в обязательном порядке в дома отдыха и летний отдых за счёт предприятия.
Хороший работник – это самый важный капитал любой компании, и мы умеем ценить и бороться за наших рабочих.
Естественно, за хороший труд – достойная оплата. Отсюда, в Боровичах появится потребность в росте услуг: новые товары – новые рабочие места в торговле.
Словом, наш инвестиционный проект выгоден обеим сторонам и реализоваться он сможет только при совместной работе населения, власти и инвестора.
И последнее: я очень благодарен «инициативной группе», которая начала смущать ум населения «вредностью проекта». Они, якобы, посетили наших коллег в г. Зарайске Московской области и увидели там «крематорий».
Глубоко уверен, что они там не были, и то, что теперь говорят, ложь. Зарайский завод сделан по последнему слову европейской техники и технологии. Условия работы, воздействие завода на окружающую среду соответствуют самым высоким европейским стандартам.
Проблемой Зарайского завода было его размещение вблизи (188 метров) от жилого комплекса, и граждане, естественно, опасались этой близости. Несколько лет органы государственной власти, эксперты изучали проект, проводили мониторинг родственных предприятий с целью прогноза работы Зарайского завода. Заводчане усилили отдельные элементы природоохранных устройств и т.д. Был обеспечен жесточайший инструментальный контроль за сбрасываемыми водами и газовыми выбросами.
Завод работает, жители успокоились, политиканы затихли. Бюджет получает налоги, рабочие – зарплату, торговля – прибыль, страна – ещё один островок инфраструктуры экологической безопасности.
Завод, который будем строить мы, будет ещё безопаснее с точки зрения воздействия на окружающую среду.
И последнее. Как вы уже знаете, на заводе практически не будет твёрдых отходов и в этом плане мы экологичнее мебельных фабрик, на которых они образуются и захораниваются.
На нашем заводе не будет промышленных стоков, и мы экологичнее любого спиртоводочного завода, который свои отходы (кстати, очень вредные), как правило, сливает в реки. А пьянство – бич нации. Так давайте закроем винокурни. Однако господа оппоненты в этом случае молчат. Почему?
Подумайте, перечитав статью, выгодно ли вам, чтобы под влиянием группы некомпетентных людей ушёл от вас инвестор?
Хочу поблагодарить главу Боровичского района Васильева Юрия Павловича. Он деликатно, но очень настойчиво решает с нами социальные вопросы, с пониманием нужд инвестора и жителей района. С ним приятно находить компромисс. Если «инициаторы» предложат улучшение путей решения вопроса, мы встретим их все разумные предложения с благодарностью.

Информация о технических характеристиках проекта

О размещении предприятия по переработке 40 000 тн отработанных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей в Северо-Западном регионе РФ
Переработка отработанных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей (ОАБ) позволяет решить задачу очистки окружающей среды от многокомпонентного токсического сырья, с одновременным получением необходимой для многих отраслей промышленности свинцовой продукции, лома пластмасс, сырья для получения стройматериалов:
Получение свинца и его сплавов из ОАБ особенно важно, т.к. в стране практически нет производств по выпуску свинца из рудного сырья.
Мощности по переработки ОАБ по территории РФ распределяют крайне неравномерно. Так, например, в Московской и Рязанской областях сосредоточены заводы по переработке в 150-200 тыс. тонн ОАБ, в Северо-Западном регионе, включая мегаполис г. Санкт-Петербург, современные предприятия отсутствуют вообще.
Запланированная работа по организации утилизации ОАБ, подразумевающая оптимальное сочетание объемов производства и средств, вложенных на обеспечение минимизации техногенного воздействия на окружающую среду:
- В переработку планируется вовлечь около 40 000 тонн ОАБ - отходов II класса опасности.
Из них будет получено:
Около 10 000 тн. сернокислого электролита с содержанием серной кислоты 15%, из которого может быть произведено 2450 т. товарного полуводного гипса;
до 21 000 тн. мягкого свинца и свинцовых сплавов;
до 4 000 тн. полипропиленового лома;
до 3 000 тн. эбонитового лома и ПВХ сепараторов;
до 2 000 тн. серно-товарного шлака.
Из всех полученных в результате переработки ОАБ продуктов не находит применения в настоящее время только смесь эбонитового лома и сепараторов ПВХ, что составляет около 7,5% от массы перерабатываемых ОАБ. Вместе с тем за рубежом АКБ в эбонитовых корпусах не выпускают вообще, а в РФ объем их выпуска падает на 10-15% в год и имеет тенденцию к уменьшению и полной замене корпусов на полипропиленовые.
Головной организацией по проектированию выбрано ООО «Гипрохим Технолог» г. Санкт-Петербург. В качестве соискателей будут вовлечены ОАО «Кавказцветметпроект» г. Владикавказ, ОАО «Гипроцветмет» г. Москва.
Базовой технологией выбран способ переработки ОАБ на ООО «ПП «Мета 5» г. Шелково, не имеющий отходов, подлежащих захоронению на спецполигонах.
Основным исходным сырьём для предприятия будут ОАБ по действующему ГОСТ 1639-98, получаемые от поставщиков, преимущественно Северо-Западного региона.
ОАБ будут поступать на склад предприятия, оборудованный для приёма кислотосодержащих батарей системой гидроуборки и аспирации воздуха. Вода после гидроуборки будет собираться в отстойник, откуда подаваться на линию по разделке ОАБ. Шлам из отстойников по мере накопления используется для переплавки и получения свинца.
Линия механизированной разделки ОАБ производства НПП «Ирис» г. Воронеж отличается высокой степенью разделения продуктов переработки. В её технологическом цикле используется в 5 раз меньше воды, чем на аналогичных итальянских линиях, для аспирации используют современные ионообменные материалы, вместо принятых на Западе водных абсорберов.
Отработанная серная кислота и подкисленные технологические воды нейтрализуются с получением в конечной стадии полуводного технического гипса.
Свинецсодержащие продукты с влажностью до 10% подвергаются смешиванию с различными оборотными материалами для получения шихты для плавки, требуемой влажности шихты (5-6%), что исключает процесс сушки материалов в специальных устройствах.
Плавку шихты планируется проводить в короткобарабанных печах. Тепло отходящих газов будет использоваться на подогрев воздуха, поступающего на горение, за счет использования теплоутилизаторов производства европейских компаний. За счет чего объем выбросов будет сокращен на 35 - 45%.
Шлаки, получаемые в процессе, продаются заводам «Рязцветмет» г. Рязань и ОАО «Электроцинк» г. Владикавказ, а в перспективе могут перерабатываться на самом предприятии.
Черновой свинец подвергается очистке - рафинированию. При очистке свинца от примесей будет исключено применение серы (широко используемой на всех заводах, кроме ООО «ПП «Мета 5» г. Шелково), что ликвидирует загрязнения воздушного бассейна серосодержащим газом. В технологии будет широко применяться утилизация тепла, что приведет к экономии топлива. Все промежуточные продукты при рафинировании утилизируются на заводе.
В ходе строительства производства будут реализованы следующие мероприятия по:
Защита почв от загрязнения:
- Строительство специализированного склада для приема и разгрузки ОАБ С применением гидроудаления свинецсодержащих материалов в сборник - отстойник, вода после отстоя используется для последующей уборки площадок и затем в технологии линии «КРАБ», шламы (свинецсодержащие материалы, содержащиеся в смывах) - в технологическом цикле на получение свинца.
- Строительство специализированных (с гидросмывом) площадок для хранения свинецсодержащих продуктов (пасты, металлические части).
- Отработанная серная кислота и кислые технологические воды будут нейтрализовываться с получением полуводного гипса.
- Крытые площадки для хранения промпродуктов: изгари, полипропилена, эбонитовой крошки,
- Оборудованы помещения для хранения новых и отработанных ртутьсодержащих ламп, места для хранения бытового мусора, ветоши и т.д.
Защита атмосферного воздуха от загрязнения.
Для снижения ЭМИССИИ вредных веществ в воздушный бассейн будет реализовано:
- Утилизация тепла, приводящая к снижению объема токсичных и технологических газов.
- Двухстадийная последовательная очистка технологических газов от свинецсодержащей пыли в рукавных фильтрах, что позволит в 10 раз снизить выбросы твердых компонентов, против существующих производств.
- Очистка газов от SО2 с последующим использованием сухого сорбента в производстве.
- Применение на линии по разделке ОАБ для аспирации и ионообменных материалов.
- Применение для фильтрации аспирационных газов рафинировачного отделения и общеобменной внутрицеховой вентиляции высокотемпературных материалов.
- Установка систем непрерывного мониторинга выбросов в окружающую среду.
Защита вод от загрязнения.
- Отсутствие технологических стоков в результате применения для разделки ОАБ «маловодной » линии и использование бессточной технологии.
- Нейтрализация отработанной серной кислоты из ОАБ и «кислых» вод с получением товарного гипса.
- Проведение «мокрых» технологических процессов с низким содержанием влаги.
- Покрытие дефицита влаги в технологических процессах промливнёвыми стоками с крыш, площадок и т.д.
- Выделение в административно - бытовые корпуса предприятия условно чистых стоков для использования в технологии.
Следует отметить, что современная и российская, и мировая практика производства свинца из ОАБ показывает, что только предприятия, перерабатывающие достаточно большое количество ОАБ, могут обеспечить при производстве свинца снижение отрицательного воздействия на окружающую среду.
В соответствии с требованиями навой редакции Санитарно-эпидемиологических правил и нормативов (САНПИН 2.2.1/2.1.1. 1200-03 от 25.09.2007 №74) СЗЗ устанавливаются для промышленных объектов 1 класса 1000 метров ( п.3.7.), вместе с тем, на основании проведения регулярных измерении, размер СЗЗ может быть уменьшен при соблюдении нормативного уровня загрязнения атмосферного воздуха и физических воздействий на атмосферу на границе СЗЗ (п.4.5.). При этом предприятия должны обеспечить непрерывный мониторинг выбросов и контроль ПДК на границе СЗЗ.
Так, в г. Зарайске Московской области реализован проект запуска производства по переработке 45 000 тн. ОАБ с разрешенной санитарно-защитной зоной в 188 мм. ООО «ПП «Мета 5» работает в промзоне г. Щелково с 300 метровой ССЗ.
Хотелось бы отметить, что планируемое предприятие уже изначально будет располагаться на расстоянии более 2-х километров от ближайшего поселения Черноземь и более 3-х километров от поселения Железково, что гарантирует соблюдение требований САНПИН по размеру СЗЗ для размещения предприятия.
Следует подчеркнуть, что проектируемый завод будет выгодно отличаться от завода в г. Зарайске и других предприятий следующими показателями:
- Шлаки свинцовой плавки не требуют, как в г. Зарайске, захоронения на спецполигоне, а продаются другим предприятиям;
- Очистка газов от пыли будет осуществляться не в одну, а в две стадии с применением высокотемпературных материалов.
Вывод серы из процесса будет осуществляться не «мокрым», а сухим способом, не в начале технологического цикла, а на завершающей стадии, причем на 15% возрастет объем утилизируемой серы. По этой технологии не будет хлорсодержащих неутилизируемых стоков. Сухой сорбент с уловленной серой будет переработан в товарный гипс.
Привлекательность предлагаемого проекта состоит в том, что все решения технологические и технические освоены на действующих предприятиях, как в РФ, так и за рубежом. Планируемые к реализации технические и технологические решения, а также использование технологического оборудования ряда известных зарубежных компаний, позволят создать более чистое производство металлического свинца из ОАБ с высокими экономическими и экологическими показателями.
Стоимость технологической части проекта порядка 26-28 млн. евро.
Создание дополнительных рабочих мест порядка 250-300.
Председатель Совета директоров МЕТА ГРУПП А.В. Карповский.